Det franska företaget Vossloh Cogifer har specialiserat sig på fasta installationer för alla typer av järnvägsnät i över 100 år. Som en av marknadsledarna planerar, konstruerar och tillverkar anläggningstillverkaren kundanpassade växlar och korsningar över hela världen för alla laster, profiler och spårvidder. Vid anläggningen i Trier tillverkas främst spårvagnsväxlar, totalt mellan 300 och 400 växlar per år.
Alla växlar tillverkas i tvåskift med hjälp av moderna maskiner. Det handlar bland annat om såg- och borrmaskiner, fräsbänkar och en CNC-styrd portalfräsmaskin som har varit i drift sedan 2002. För att på lång sikt skydda kablarna från de många heta spånorna krävs ett slutet system, ett energirör. Men på grund av de extrema kraven på plats var det gamla energiförsörjningssystemet oftast utslitet efter högst nio månader, så tillverkaren involverades och tillsammans letade man efter en alternativ lösning. Olika lösningar, t.ex. ett energiförsörjningssystem i metall, övervägdes och förkastades sedan.
Fräsningen av spetsarna ger inte bara ett extremt stort antal spånor i alla storlekar, utan de är också mycket vassa i kanterna. "Vissa av dem kommer flygande in glödheta som nålar. 600 °C och mer är inte ovanligt", säger Matthias Krames och sammanfattar förhållandena på plats. Chipsen lämnade spår av bränning och smältning i plasten, och locken till energiförsörjningssystemet öppnades på sina ställen på grund av den enorma påfrestningen. Spånen trängde gradvis in och gjorde det kritiskt för de inkopplade kablarna. Som ett resultat av detta blev systemet upprepade gånger stillastående. Anläggningstillverkaren letade dessutom efter en kostnadseffektiv lösning som skulle hålla även på lång sikt.