Ändra språk :
Visuell inspektion av små komponenter i mycket stora kvantiteter: Gefra GmbH i Friedewald/Westerwald har tagit på sig uppgiften att automatisera denna uppgift - och är framgångsrika över hela världen. Gefra använder kompletta linjära drivenheter från drylin-programmet från igus® för den elektriska justeringen av belysningsenheterna.
Hur kontrollerar man 900 skruvar eller 700 formsprutade detaljer per minut för skador? Den som ställer sig denna fråga hittar rätt svar hos Gefra GmbH, ett företag som grundades 1995 och som specialiserat sig på att utveckla automatiserade system för snabb och exakt optisk inspektion och mätning av komponenter.
Anledningen till att företaget grundades var att man insåg att det fanns ett behov inom detta område. Dipl.-Thomas Rothweiler, företagets grundare och verkställande delägare, gav råd till produktionsföretag om rationalisering och automatisering. I samband med detta insåg han att varorna i slutet av de högautomatiserade processerna ofta fortfarande kontrolleras med det mänskliga ögat och sorteras manuellt.

De modulära Optisort-systemen inspekterar små detaljer som skruvar, tätningar och formsprutade komponenter.
Automatiserad provning i hög hastighet
De Optisort-maskiner som han sedan utvecklade använder kamerateknik i kombination med automatisk matning och mycket snabba datorsystem, och hastigheten är imponerande när man ser ett av dessa system i aktion: Provkropparna matas individuellt från ett bunkersystem via en vibrationstransportör, i rätt position om så krävs, och skickas till kamerorna antingen på en glasplatta, en speciell metallplatta för skruvar eller ett transportband. 360°-inspektioner med fyra kameror är också möjliga. Bra delar matas aktivt ut, felaktiga delar separeras.
Allt detta sker i en hastighet som det mänskliga ögat knappt kan hänga med i. "Systemen inspekterar flera hundra delar per minut, i vissa fall mer än 50.000 delar per timme", säger Thomas Rothweiler. De är mycket flexibla eftersom de inspekterar olika komponenter: "Varje maskin inspekterar vanligtvis 200 till 300 produkter." För varje produkt skapas ett separat inspektionsprogram.
Mekanik och beräkningshastighet sätter tekniska gränser
I och med den kontinuerliga vidareutvecklingen av systemen har mekaniken, dvs. matningen med så hög hastighet, alltid nått sina gränser i det förflutna. I vissa fall har dock även datahastigheten i de tillgängliga styrsystemen nått sin gräns, vilket också är uppenbart när man betänker att i vissa fall inspekterar åtta eller tio kameror provobjektet och styrsystemet måste avgöra om det är "bra" eller "inte OK" inom millisekunder.
Elektrisk justering av belysningen
Även om varje maskin skräddarsys efter kundens önskemål betonar Thomas Rothweiler att det inte handlar om någon specialkonstruktion: "Våra maskiner bygger på en modulprincip och vi använder många identiska delar."
En aktuell vidareutveckling gäller belysningen, som används för att sätta provkropparna i rätt ljus för kamerorna. Avståndet mellan lamporna och provföremålet varierar beroende på produkt, och användaren justerar lamporna manuellt med hjälp av en ratt med skala. Thomas Rothweilers mål var att integrera denna process i styrsystemet och på så sätt göra den reproducerbar. Det handlade inte bara om att spara manuella processteg och eliminera risken för felaktiga inställningar. Ännu viktigare var möjligheten att integrera lampornas position i dokumentationen.

Allt från en enda källa: I drylin® E-enheterna kombineras vagnen och stegmotorn till en enhet som är klar att anslutas.
Komplett linjär drivenhet som en lösning
I sin jakt på lämpliga linjära drivenheter fann Gefra-ingenjörerna vad de letade efter i drylin®-programmet från igus®. Baserat på drylin® linjäraxlar, där en vagn tillverkad av den högpresterande polymeren iglidur® rör sig med hjälp av en drivspindel, utvecklade igus® drylin® E-programmet. (E för elektrisk). Det är kompletta linjära drivenheter där en stegmotor driver axeln via en fläns (tillval) och en klo-koppling (tillval).
Med denna axel skapar Gefra förutsättningar för att integrera armaturjusteringen i PC-styrsystemet och därmed i respektive testplan, och tar därmed automatiseringen ett steg längre. En axel med 60 mm slaglängd används, som drivs av en NEMA 17 stegmotor och flyttar laster på upp till 1000 g med en noggrannhet på +/- 0,5 mm.
Smörjmedelsfri drift
Smörjmedelsfri drift av spindeln och vagnen var ett avgörande kriterium i urvalsprocessen: Eftersom belysningsenheterna är placerade direkt ovanför, bredvid och under de objekt som ska inspekteras i systemets arbetsområde, får drivenheterna inte avge några främmande ämnen som kan försämra inspektionsprocessen.
Den kompakta designen av drivenheterna var också viktig. Thomas Rothweiler: "Eftersom vi i framtiden kommer att erbjuda elektrisk justering som tillval måste det vara möjligt att integrera den i den befintliga konstruktionen. Det är också viktigt för oss att vi får hela enheten med motor, vagn och infästning färdig för installation från en och samma leverantör."

Drylin® linjär enhet i sitt installerade tillstånd
Optisort även hos igus®
Det nya konceptet har redan testats i ett system som testar tätningar. Fyra spindellinjära bord av typen drylin® SAW-0630 med elektrisk drivning, motorfläns och integrerad klokoppling är anslutna till systemets PC via styrenheter, och drivenheterna passar perfekt in i miljön.
Fördelarna med Optisort-systemen är för övrigt mycket uppskattade hos igus®. Totalt fyra Gefra-system används för att testa glidlager i produktionsanläggningen i Köln. Det är främst säkerhetsrelevanta komponenter som igus® tillverkar för fordonsindustrin och som testas till 100 procent. igus® planerar för närvarande inköp av ett femte Optisort-system. om de ansvariga väljer alternativet med elektrisk justering av belysningen kommer några av de drylin® E-enheter som levererats till Friedewald att återvända till sin produktionsplats.
Klicka här för de produkter som används
Du hittar fler intressanta applikationer från en rad olika områden här
Till manuskriptet® tävling
Personligen::
Måndag – fredag: 8:00 – 18:00