Ändra språk :


Konstruktörerna sparar inte bara tid, eftersom onlinekonfiguratorn gör det enkelt att utforma en digital 3D-modell. Kundanpassade delar tillverkas med hjälp av den så kallade SLS-processen (selektiv lasersintring). En coater sprider ut ett mycket tunt lager plastpulver på en byggplattform. Skrivaren använder sedan en laser för att smälta pulvret där komponenten ska skapas enligt 3D-modellen. Plattformen sänks sedan med ett lagers tjocklek och processen börjar om. Efter några timmar är kugghjulet utskrivet.Tack vare 3D-utskrifterna behövs inte längre den vanliga svarvningen och fräsningen med tillhörande ritningsavdelning", förklarar Richy Göser från Formula Student Team Weingarten.
"Produktion med 3D-skrivare är förmodligen också mer ekonomiskt för små kvantiteter."

För användning som kedjespännare i motorns kedjedrift måste kedjehjulet vara särskilt robust. Även här visar iglidurs tribopolymerer sina styrkor jämfört med konventionella polymerer. De högpresterande plasterna har utvecklats speciellt av igus för dynamiska applikationer inom industrin. I det här fallet användes iglidur i6, som är mer slitstarkt än konventionella plaster för SLS-utskrift. Slitstyrkan hos detta material testades i det egna testlaboratoriet. Experterna testade en snäckväxel med ett vridmoment på 5 Nm och 12 varv/min. Kugghjulet av polyamid 12, ett klassiskt material för SLS-tryckning, stannade efter bara 521 cykler på grund av den höga friktionskoefficienten.Igllidur i6 visade däremot endast lätt slitage även efter en miljon cykler och var fullt funktionsdugligt. "Sådana tester visar oss att vi kan lita på materialet", säger Göser. "De kullager som tidigare användes i kedjedrivningen klarade knappt mer än 20 kilometer - vilket är ogynnsamt eftersom vårt längsta lopp är 22 kilometer långt. Vi förväntar oss att de 3D-printade kedjehjulen från igus kommer att vara betydligt mer robusta under säsongen 2019."
Personligen::
Måndag – fredag: 8:00 – 18:00