För krävande användning: kablar på containerkranar som har använts i över 12 år

Hamburger Hafen und Logistik AG (HHLA) ansvarar för hanteringen av flera miljoner TEU vid sina fyra containerterminaler under bara ett kvartal. Enligt HHLA är Container Terminal Altenwerder en av de mest produktiva och moderna containerhanteringsanläggningarna i världen.
CTA-kajen har plats för fyra stora containerfartyg, som lastas och lossas från 14 containerportalkranar. Här används containerportalkranar med två vagnar. Huvudvagnen tar över transporten från fartyget till en plattform som är placerad i mitten av portalkranen. Därifrån transporterar en andra vagn - portalkranvagnen - containern helt automatiskt till ett av de så kallade AGV-fordonen (Automated Guided Vehicles).
Vid den tiden, 2002, skedde energiförsörjningen till vagnarna i Ship to Shore-kranar (StS-kranar) vanligtvis fortfarande med hjälp av festonsystem, men konstruktörerna ville här bryta ny mark med energikedjesystem.
De ansåg att det gamla systemet hade en nackdel, eftersom det ca. 50 procent längre kabellängd och den högre vikten per meter för Festoon-kablarna var cirka 30 procent tyngre än ett energikedjesystem.
Det nya e-kedjesystemet var tvunget att garantera ett stort antal energi- och signalkablar för att försörja portalvagnen, med en kabellast på cirka 14 kg per meter.
Med en hög hanteringsfrekvens och en 54 meter lång körväg utsattes kedjesystemet också för hög dynamik med hastigheter på upp till 240 m/min samt konstanta väderbelastningar, vilket också ställde stora krav på de permanent rörliga kablarna i e-chain.

Beslutet att ersätta de festonsystem som fortfarande användes på portalvagnarna 2002 med energikedjor fattades av de ansvariga konstruktörerna, som ansåg att denna typ av energiförsörjningssystem skulle ha en längre livslängd. De tog också hänsyn till energikedjornas mer kompakta design.
På grund av det stora antalet kablar är två E4 5050 RHD energikedjor som arbetar i motsatt riktning installerade på var och en av containerportalkranarna. De väger mellan 13 och 15 kg per meter. Energikedjorna till CTA-kranarna tillverkades som "readychain" i Köln år 2002. Det innebär att kedjorna fylldes, utrustades med alla tillbehör och anslutningselement och levererades till tillverkaren av containerportalkranarna färdiga för anslutning tillsammans med tråget.
Att för första gången utrusta en StS-containerkran med en energikedja i stället för en feston var en nyhet på den tiden, men de nya erfarenheterna var genomgående positiva. När igus träffade operatören 2014 var den första chainflex-kabelsatsen fortfarande installerad. Vid det här laget har de förmodligen redan hanterat flera 100.000 containerrörelser. En fördel med chainflex-kablarna är att de är speciellt utvecklade, testade och tillverkade för användning i energikedjor och är konstruerade för rörliga applikationer.
De mycket böjtåliga kablarna testas för sin prestanda i det 1.750 kvadratmeter stora testlaboratoriet i Köln, det största för rörliga kablar, med över två miljarder testcykler per år.
Förutom den höga belastningsgränsen och uthålligheten har kablarna fördelen av en mindre böjningsradie och sparar vikt jämfört med konventionella flerkärniga kablar.
CTA och igus tog även ut och analyserade en kontrollkabel efter sex år på provbasis. Resultatet: kabeln var fortfarande lika bra som ny efter ett sexsiffrigt antal cykler. Den mycket nötningsbeständiga manteln av en TPE-förening som utvecklats speciellt för detta ändamål bidrar till detta, liksom valet av material, till exempel för isoleringen, hur kablarna är förgrenade och produktionen enligt extremt höga kvalitetsstandarder.